Sterilizzatori e pastorizzatori:

Per permettere una lunga conservazione del prodotto trasformato, al termine della catena produttiva occorre disattivare i microorganismi responsabili della degradazione ed estendere la shelf-life dello stesso.

Il processo può avvenire tramite la sterilizzazione o la pastorizzazione degli alimenti, che differiscono principalmente per il tipo di trattamento termico realizzato e per la tipologia di ambiente (asettico o non asettico) all’interno del quale avviene il processo.

Il processo di sterilizzazione si applica a tutti i prodotti che necessitano di un riempimento asettico bag-in-drum, bag-in-bin o bag-in-box, come ad esempio: concentrati, semi-concentrati e passate di pomodoro, polpe, puree naturali e concentrate di frutta, succhi NFC, succhi concentrati

Il processo di pastorizzazione si applica principalmente ai prodotti che necessitano di un riempimento a caldo in vetro, plastica e latte, come ad esempio: sughi, salse, marmellate, succhi, bevande, alimenti per bambini, zuppe e cibi precotti, polpa e concentrato di pomodoro.

Ing. A. Rossi ha sviluppato diversi modelli di sterilizzatori e pastorizzatori, per rispondere alle diverse esigenze di conservazione degli alimenti e dei suoi nutrienti.

TUBOLARI:

Gli sterilizzatori e pastorizzatori tubolari sono realizzati con disegno igienico che sfrutta i principi EHEDG
e sono disponibili secondo le configurazioni bitubo, quadritubo e multitubo,
a seconda delle caratteristiche del prodotto da trattare.

Tutte le diverse configurazioni sono proposte con scambio termico controcorrente
(cioè con circolazione invertita del fluido riscaldante o raffreddante rispetto al prodotto) in modo da massimizzare
lo scambio termico e quindi l’efficienza della macchina.

Tutti gli sterilizzatori Ing.A.Rossi sono completamente automatizzati e sono dotati
di un ciclo di lavaggio e sterilizzazione ottimizzato che consente di ridurre i tempi improduttivi.

| Bitubo:

Questa tecnologia è studiata specificamente per trattare prodotti con pezzi di medie o grandi dimensioni, come cubettati di pomodoro e cubettati di frutta.
Il sistema prevede una serie di moduli di scambio termico, in ciascuno dei quali è presente un tubo interno in cui scorre il prodotto e uno esterno in cui fluisce il mezzo di di riscaldamento (acqua surriscaldata) o raffreddamento (acqua fredda).

L’ampia sezione di passaggio consente di preservare l’integrità dei pezzi presenti nel prodotto. Gli scambiatori di calore Ing.A.Rossi sono sviluppati con una speciale conformazione del tubo che consente un efficace rimescolamento del prodotto, migliora lo scambio termico e l’uniformità di temperatura preservando nel contempo l’integrità dei pezzi nel prodotto.

Vantaggi:

  • Pezzi con dimensione sino a 35 mm

  • Massima integrità dei pezzi

  • Speciale sistema di miscelazione per pezzi

  • Design altamente igienico

  • Impianto completamente automatizzato

  • Capacità sino a 20.000 l/h

| Quadritubo


La tecnologia di scambio termico “tubo-in-tubo” a quattro tubi concentrici è indicata sia per prodotti ad elevata viscosità (concentrato di pomodoro, puree di frutta concentrate) sia per alimenti che presentano pezzi di dimensioni ridotte (polpa, sughi con pezzi). In questo caso i tubi in cui si trova il mezzo di riscaldamento o raffreddamento sono due, uno interno al tubo in cui scorre il prodotto e l’altro esterno.

Il prodotto fluisce dunque all’interno di una sezione a corona circolare e risulta riscaldato sia dall’interno che dall’esterno. I miscelatori ad alta efficienza sviluppati da Ing.A.Rossi vengono inseriti all’interno dei tubi prodotto e consentono di ottenere una elevata omogeneità di temperatura del prodotto trattato minimizzando le perdite di carico del circuito.


Questo tipo di soluzione, permette una migliore penetrazione del calore nel prodotto, una maggior superficie di contatto e un minor tempo di residenza del prodotto, per un risultato che assicura omogeneità e velocità di trattamento.

Vantaggi:

  • Prodotti ad elevata viscosità sino a 10.000 cps

  • Elevata efficienza di scambio termico

  • Elevata stabilità termica del processo

  • Design igienico

  • Ridotto tempo di permanenza

  • Capacità sino a 20.000 l/h

| Multitubo con o senza recupero di calore:

Questa soluzione è indicata per il trattamento termico di prodotti liquidi a bassa e viscosità quali: succhi di frutta naturali e concentrati, bevande, succhi vegetali, purea naturale, latte, latte vegetale, creme e panna.

L’impianto è caratterizzato da una serie di in un moduli di scambio termico, in ciascuno dei quali il prodotto alimentare è convogliato all’interno di un fascio di tubi paralleli, mentre il fluido di riscaldamento o raffreddamento circola all’interno del mantello dello scambiatore, circondando il prodotto.

Anche in questo tipo di soluzione, la circolazione è invertita e si arriva ad ottenere risparmi energetici importanti anche nell’ordine del 70-80%. La configurazione a recupero di calore consente di ridurre i consumi energetici recuperando sino all’80% dell’energia richiesta dal processo.

In questa configurazione viene introdotto un circuito ausiliario di acqua che assorbe calore dal prodotto in fase di raffreddamento e lo restituisce al prodotto in fase di riscaldamento.

Vantaggi:

  • Ridotti volumi e tempi di permanenza del prodotto

  • Risparmio energetico sino all’80%

  • Elevata efficienza grazie all’utilizzo di tubi e mantelli corrugati

  • Impianto completamente automatizzato

  • Ottima lavabilità dell’impianto

  • Capacità sino a 40.000 l/h


Vanno riconosciuti agli sterilizzatori e pastorizzatori tubolari diversi vantaggi. Tra questi l’ottima preservazione del colore e della consistenza degli alimenti, l’uniformità di trattamento del prodotto, il facile controllo dei processi di controllo delle temperature e l’ottima lavabilità dell’impianto.

Sterilizzatori e pastorizzatori
a superficie raschiata:

Gli scambiatori a superficie raschiata sono particolarmente indicati per il trattamento termico di prodotti difficili con tendenza a formare depositi e incrostazioni (come pesti verdi e rossi, sughi pestati, preparati contenenti latte, grassi e formaggio, marmellate) e prodotti con ingredienti in sospensione che hanno la necessità di essere mescolati energicamente (come sughi pronti, salse con pezzi, alimenti per bambini con pezzi, zuppe con pezzi).

Inoltre gli scambiatori a superficie raschiata consentono il contenimento delle pressioni durante la lavorazione, e risultano pertanto particolarmente indicati per il trattamento di prodotti a viscosità e concentrazione molto elevate e laddove si abbia la necessità di preservare la consistenza (Bostwick e Blotter) del prodotto (ketchup, concentrati molto viscosi).

Lo scambiatore a superficie raschiata Ing.A.Rossi è costituito da una camicia cilindrica in cui circola un fluido di riscaldamento o raffreddamento, al cui interno è alloggiato un albero rotante motorizzato su cui sono applicate palette mobili raschianti realizzate in materiale plastico idoneo al contatto con gli alimenti, che lavorano sulla superficie interna della camicia, provvedendo al rimescolamento del prodotto e alla pulizia della superficie di scambio termico.

Il prodotto scorre nell’intercapedine tra l’albero e la camicia. Gli scambiatori a superficie raschiata possono essere utilizzati non solo come tecnologia di riscaldamento, ma anche per le sole fasi di raffreddamento.


Vantaggi:

  • Gestione di prodotti difficili con tendenza all’incrostazione

  • Efficace rimescolamento di prodotti con particolato

  • Basse pressioni di lavoro

  • Elevata flessibilità in caso di frequenti arresti e ripartenze

  • Viscosità prodotto sino a 20.000 cps

  • Capacità sino a 40.000 l/h

Iniezione diretta di vapore & Flash Cooler:

Progettato per impianti ad alta capacità e produzione costante, il sistema a iniezione diretta di vapore, abbinato alla tecnologia Flash Cooler, consente, in un regime contenuto di consumi energetici, la sterilizzazione e il raffreddamento asettico di concentrati ad alta viscosità, nel rispetto delle caratteristiche naturali del prodotto.

concentrati vengono riscaldati tramite iniezione diretta di vapore di grado culinario, precedentemente trattato con un grado di filtrazione idoneo all’utilizzo dello stesso nel prodotto. Dopo il riscaldamento il prodotto viene mantenuto in temperatura per il tempo necessario all’interno di un serbatoio di sosta. Da qui il prodotto viene inviato alla camera sottovuoto dove per effetto flash subisce un raffreddamento istantaneo ad una temperatura regolabile.

Tale tecnologia, grazie all’utilizzo di temperature e pressioni di esercizio contenute, consente di ottenere ottimali caratteristiche organolettiche del prodotto finito e preservare al massimo la consistenza (Bostwick e Blotter) del prodotto.
Il controllo automatico dell’intero processo permette l’ottimizzazione dei parametri produttivi ed il monitoraggio costante dei parametri critici per l’asetticità del processo, minimizzando i costi di gestione ed aumentando la capacità complessiva della linea.

Da evidenziare tra i vantaggi, inoltre, il design modulare della macchina per un facile assemblaggio e costi di trasporto minimi, l’ingombro minimo richiesto per l'installazione completa del Flash Cooler, l’ottima igienicità del processo che consente di ottenere cicli di lavoro di elevata durata, non raggiungibili con altre tecnologie di sterilizzazione.

Vantaggi:

  • Prodotti ad elevata viscosità con Bostwick <2

  • Basse pressioni di lavoro

  • Cicli di lavoro di lunga durata

  • Impianto completamente automatizzato

  • Installazione rapida con ingombri contenuti

  • Capacità sino a 40.000 l/h

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